1. Zašto je neophodan antikorozivni tretman za šav nakon pocinčanog zavarivanja?
O: Sloj cinka na površini pocinčanog svitka oslanja se na njegovu katodnu zaštitu i sposobnost stvaranja gustog oksidnog filma za zaštitu od korozije. Međutim, visoke temperature nastale tokom zavarivanja uzrokuju fizičke i kemijske promjene u području zavara, potpuno uništavajući integritet sloja cinka. Temperatura zavarivanja (koja daleko premašuje tačku ključanja cinka, otprilike 907 stepeni) uzrokuje da sloj cinka ispari i odmah pobjegne. Istovremeno, rastopljeni cink reaguje sa kiseonikom i proizvodi beli prah cink oksida koji prekriva površinu zavara. Još važnije, kada se sloj cinka sagori, izložena čelična podloga gubi elektrohemijsku zaštitu originalnog pocinkovanog sloja. Bez naknadne obrade, zavareni šav postaje početna tačka za koroziju cijele konstrukcije, što brzo dovodi do rđe, pa čak i opasnosti po sigurnost konstrukcije. Stoga je obrada zavarenog šava bitan korak za vraćanje originalnih ukupnih antikorozivnih performansi galvaniziranog kotura.
2. Koje su najčešće metode antikorozivnog tretmana za pocinčane zavarene šavove? Koje su njihove karakteristike?
O: Postoje mnoge metode antikorozivnog tretmana za galvanizirane zavarene zavarene spojeve. Izbor bi trebao sveobuhvatno uzeti u obzir nivo korozije okoliša, proračun troškova i uvjete izgradnje. Uobičajene i efikasne metode uključuju: Popravak premaza hladnim pocinčavanjem je najfleksibilnija opcija. Koristi cink u prahu visoke -premaze sa sadržajem cinka od najmanje 92% do 96%, nanosi se četkom ili prskanjem. Katodnom zaštitom cinkovog praha postiže se zaštita od korozije, pogodna za brze-popravke na licu mjesta. Popravak cinka prskanjem koristi specijaliziranu opremu za prskanje rastaljene cinkove žice na površinu zavara pomoću električnog luka ili plamena. Dobijeni premaz cinka ima dobru gustoću i jaku adheziju, sa vijekom trajanja od preko deset godina, što ga čini najboljom metodom za scenarije s visokim zahtjevima otpornosti na koroziju. Epoksidni cinkom-bogat prajmer u kombinaciji sa završnim premazom je pogodan za-ograničena ili ne-teško korozivna okruženja. Prvo nanesite temeljni premaz bogat epoksi cinkom{16}}sa sadržajem cinka u prahu ne manjim od 80% kako biste osigurali katodnu zaštitu, a zatim prekrijte poliuretanskim ili fluorokarbonskim završnim premazom kako biste poboljšali otpornost na vremenske uvjete i estetiku. Ukupna debljina suvog filma se preporučuje da bude najmanje 120 mikrometara. Osim toga, u industriji pocinčanog bubnja i limenki, također se koriste metode popravke premaza aluminijskom pastom ili metode popravke vrućeg taljenog kalaja.
3. Koje ključne tehničke pokazatelje treba uzeti u obzir pri odabiru premaza za popravku za galvanizirane zavarene spojeve?
O: Prilikom odabira premaza za popravku, sadržaj cinka u prahu, adhezija, izdržljivost i debljina filma su ključni pokazatelji na koje se treba fokusirati. Prvo, sadržaj cinka u prahu je osnovni parametar koji određuje učinak katodne zaštite. Prema relevantnim specifikacijama procesa, sadržaj cinka u prahu u vruće-pocinkovanim premazima za popravku ne bi trebao biti manji od 90%. Uobičajeni visoko{5}}kvalitetni proizvodi na tržištu obično imaju sadržaj cinka između 92% i 96%. Što je veći sadržaj, to duže traje efekat žrtvene anodne zaštite. Drugo, kompatibilnost sistema premaza je ključna; temeljni premaz i završni premaz moraju imati dobru kompatibilnost. Vrijedi napomenuti da se sistemi sa epoksidnim cinkom-obogaćenim ili žutim epoksidnim cinkom ne mogu koristiti sa alkidnim završnim premazima, jer će alkalni sloj cinka biti podvrgnut reakciji saponifikacije sa alkidnom bojom, što će dovesti do ljuštenja filma i kvara. Što se tiče tehničkih standarda, prioritet treba dati premazima za hladno-pocinčavanje koji zadovoljavaju ASTM A780 ili ISO 12944 certifikate, kao i epoksidnim prajmerima certificiranim prema ISO standardima, osiguravajući da njihovi osnovni pokazatelji performansi kao što su otpornost na slani sprej, otpornost na udare i prianjanje ispunjavaju standarde.
4. Koji su koraci konstrukcije i ključne tačke antikorozivnog tretmana za galvanizirane zavarene spojeve?
O: Standardizirani proces izgradnje je ključan za dugotrajan-pouzdan anti-korozioni efekat zavarenih spojeva. Obično slijedi metodu od tri-koraka: "čišćenje → pranje → premazivanje." Prvi korak je čišćenje površine: Koristite kutnu brusilicu sa žičanom četkom ili abrazivnim točkom kako biste temeljito uklonili šljaku zavarivanja, prskanje, izgorjeli-sloj oksidiranog cinka i ostatke cinkovog oksida sa područja zavara sve dok se metalni sjaj podloge ne otkrije. Za primjene koje zahtijevaju veću adheziju premaza, preporučuje se pjeskarenje prema standardu Sa2,5, pri čemu je optimalna hrapavost površine od Rz30 do 75 mikrona. Drugi korak je čišćenje i odmašćivanje: Temeljno obrišite očišćenu metalnu površinu acetonom ili specijaliziranim industrijskim sredstvom za čišćenje kako biste uklonili ulje i prašinu, vodeći računa o tome da nema zagađivača. Treći korak je nanošenje premaza: Nanijeti pripremljeni antikorozivni premaz ravnomjerno na zavar i zagrijati{13}}zahvaćenu zonu prskanjem ili četkom (uglavnom se preporučuje da se pokrije 5 cm sa svake strane vara). Debljinu suvog filma prajmera treba kontrolisati da bude iznad 80 mikrona. Nakon nanošenja premaza, mora se ostaviti da se potpuno osuši. Vrijeme sušenja je obično 24 sata. U tom periodu ne smije doći u kontakt s vodom niti biti podvrgnut mehaničkom udaru.
5. Koji su uobičajeni nedostaci kvaliteta u konstrukciji protiv korozije pocinčanih zavarenih spojeva? Kako izvršiti kontrolu i inspekciju kvaliteta?
O: Uobičajeni nedostaci kvaliteta u konstrukciji protiv korozije zavara uglavnom uključuju nedovoljnu adheziju premaza, pore i rupice u filmu boje i neujednačenu debljinu premaza. Loša adhezija obično proizlazi iz nepotpunog čišćenja površine ili neuklanjanja uljnih mrlja, sprečavajući premaz da stvori jaku vezu s podlogom. Pore i rupice često su povezane s neravnomjernim miješanjem premaza, pretjerano visokom vlažnošću u građevinskom okruženju ili nanošenjem previše debelog sloja odjednom. Ovi defekti mogu postati kanali za prodiranje korozivnih medija, značajno smanjujući anti-efekat korozije. Što se tiče kontrole kvaliteta i inspekcije, uslovi životne sredine treba kontrolisati tokom izgradnje. Temperaturu treba održavati između 5 i 35 stepeni, a vlažnost ispod 80%. Radove na otvorenom treba izbjegavati po kišnom ili vjetrovitom vremenu. Adhezija premaza se može testirati metodom unakrsnog rezanja 24 sata nakon izgradnje. Ako se velike površine filma boje ljušte, potrebno ga je preraditi. Istovremeno, mjerač debljine suhog filma trebao bi se koristiti za mjerenje debljine premaza na više tačaka u zavarenoj i zoni{16}}zahvaćenoj toplinom kako bi se osiguralo da debljina na svakoj mjernoj tački zadovoljava specifikacije dizajna, izbjegavajući propuštena područja ili nedovoljnu debljinu filma. Redovno održavanje je takođe neophodno. Preporučuje se da se izvrši vizuelni pregled i test prionjivosti na ponovo premazanom području svakih šest mjeseci do dvije godine kako bi se pravovremeno identifikovala i popravila sva oštećenja.