1. Koje su opasnosti od neravnina na ivici hladno-valjanih kotura? Zašto se moraju strogo kontrolisati?
Rizici od loma trake tokom valjanja: Kod hladnog kontinuiranog valjanja, neravnine na ivicama trake mogu lako izgrebati površinu rolne, čak i dovesti do lomljenja trake i zaustavljanja proizvodnje.
Defekti površinskog udubljenja: Neravnine koje padaju na površinu trake mogu se utisnuti u rolne, formirajući periodična udubljenja, uzrokujući poništavanje kvaliteta proizvoda ili raspadanje.
Problemi s kvalitetom cinkovane prevlake: Za proizvode koji zahtijevaju pocinčavanje, područja sa neravninom često imaju neravnu ili nepotpunu prevlaku, što utiče na otpornost na koroziju.
Prepreke naknadne obrade: Tokom štancanja, neravnine mogu izgrebati matricu, a sami neravnini mogu postati tačke koncentracije naprezanja, izazivajući pukotine pri štancanju. Zbog toga, visoko{1}}standardni hladno-motani koluti obično zahtijevaju kontrolu visine šiljaka unutar 0,02 mm (20 μm), a precizne aplikacije čak zahtijevaju manje od ili jednako 15 μm.
2. Koji su glavni uzroci neravnina na rubovima?
Neodgovarajući parametri procesa smicanja diska: Ovo je najkritičniji faktor. Nepravilno postavljeni razmak smičućih noževa i preklapanje direktno dovode do neravnina. Istraživanja pokazuju da razmak posmičnog noža ima znatno veći utjecaj na kvalitetu rubova od preklapanja. Ako je razmak prevelik, materijal će se rastaviti nego srezati, što će rezultirati velikim neravninama; ako je zazor premali, habanje oštrice će se ubrzati, što će također lako dovesti do sekundarnog smicanja.
Loše stanje noža za smicanje: Istrošenost i otupljenje noža za smicanje, lomljenje ili aksijalne vibracije noža za smicanje tijekom smicanja zbog labavih hidrauličnih matica uzrokovat će neravne površine smicanja i neravnine.
Defekti u toplo-valjanim sirovinama: Ozbiljni defekti kao što su valovitost ivica, izbočina i pukotine u ulaznom materijalu će uzrokovati neravnomjernu silu tokom smicanja, udarati na oštricu smicanja, uzrokujući "klizanje oštrice" ili nepotpuno smicanje u određenim područjima, stvarajući tako neravnine.
Netačna kalibracija: Ako je metoda kalibracije zazora posmičnog noža previše pojednostavljena (kao što je oslanjanje na samo jedno ili dva mjerenja s pipačem), neće precizno odražavati stvarni zazor, što će također uzrokovati odstupanje parametara procesa od optimalne vrijednosti.
3. Kako se neravnine mogu kontrolisati optimizacijom parametara procesa smicanja diska?
Zazor noža za smicanje: Zazor se obično uzima kao 8% do 12% debljine trake, ali specifičnu količinu treba izračunati korištenjem formula zasnovanih na čvrstoći i debljini materijala. Za ultra-čelike s niskim udjelom ugljika kao što je IF čelik, Shougangovo istraživanje je obezbijedilo specifičnu formulu za proračun za kontinuirano žarenje i pocinčane proizvode, što značajno smanjuje visinu šiljaka nakon nanošenja. Preterano veliki klirens povećava udio zone loma, što rezultira većim izbočinama; pretjerano mali zazor dovodi do pretjerano velike zone smicanja, što rezultira dobrim-kvalitetom poprečnog presjeka, ali brzim trošenjem oštrice.
Preklapanje oštrice smicanja: Preklapanje također zahtijeva preciznu kontrolu. Premalo preklapanja rezultira nepotpunim smicanjem; previše preklapanja pogoršava habanje oštrice smicanja i stvara ekstrudirane neravnine. Obično se postavlja između -3 mm i +3 mm (negativne vrijednosti ukazuju na veći razmak) na osnovu debljine trake.
Dinamičko prilagođavanje: Moderno upravljanje zahtijeva dinamičko fino{0}}podešavanje zasnovano na stvarnim fluktuacijama oblika i čvrstoće ulaznog materijala, umjesto da koristi fiksne parametre na neodređeno vrijeme.
4. Osim šišanja, koje druge pomoćne metode mogu efikasno ukloniti ili smanjiti neravnine?
Valjci za skidanje ivica (valjci za ekstruziju): Jedan ili više pari valjaka za skidanje ivica se postavljaju nakon makaze diska. Pritiskom na ivicu trake, neravnine se izravnavaju ili uklanjaju ekstruzijom.
Optimizacija premaza: Upotreba premaza za lasersko oblaganje umjesto tradicionalnog kromiranja značajno poboljšava otpornost na habanje površine valjka i produžava njen vijek trajanja.
Optimizacija oblika rolne: Optimizacija tradicionalnog ravnog valjka u zakrivljeni valjak ne samo da poboljšava učinak uklanjanja ivica, već i izbjegava defekt "svijetlih rubova" uzrokovan prekomjernim istiskivanjem.
Mašina za brušenje rubova: Za zahtjeve visokog-kvaliteta (kao što su automobilske ploče) ili debele proizvode, brusne ploče se mogu koristiti za aktivno brušenje sloja sa ruba trake, temeljno uklanjanje neravnina i mikro-pukotina. Napredna oprema za brušenje rubova može pratiti brzinu i položaj trake u realnom vremenu, automatski prilagoditi količinu mljevenja i kompenzirati efekte habanja valjaka i valovitosti rubova trake, postižući precizno brušenje konstantnog pritiska.
5.Kako pregledati i kontrolisati kvalitet šiljaka na proizvodnom mjestu?
Nadgledanje na mreži: Koristeći laserske skenere ili kamere velike brzine{0}}, ivice posječene trake se pregledavaju na mreži kako bi se pratila visina i morfologija neravnina u realnom vremenu. Alarm se odmah aktivira ili se parametri smicanja automatski prilagođavaju ako se otkriju prekoračenja.
Inspekcija uzorkovanja van mreže: Mašina se povremeno zaustavlja kako bi se izmjerila zazor noža smicanja pomoću mjernih mjerača ili mikroskopa, a visina brazdi se mjeri pomoću testera hrapavosti ili 3D profilometra. Na primjer, morfologija brazdi se promatra pomoću digitalnog mikroskopa s povećanjem od 2000x, a visina šiljaka se kvantificira pomoću laserskog skenera s rezolucijom od 0,01 μm.
Standardizacija: Preduzeća treba da uspostave stroge inspekcijske procedure, kao što je određivanje da se količina neravnina na ivici reza kontroliše unutar 0,02 mm i redovno provjerava istrošenost valjaka za skidanje ivica kako bi se osiguralo da su u dobrom radnom stanju.
Praćenje zapisa: početna i krajnja pozicija svake čelične zavojnice se bilježe zajedno s rezultatima inspekcije bursa. Područjima sa velikim fluktuacijama performansi na početku i na kraju, i sklonim stvaranju neravnina, posvećuje se posebna pažnja ili se na odgovarajući način uklanjaju u narednim procesima.